カスタム型CNC加工部品を指定する際には,表面仕上げの質が部品の機能,外観,コストに直接影響します.鏡に磨かれたベアリング表面または標準の機械化質素が必要かどうか表面の荒らしさのパラメータを理解することで 要求事項をメーカーに明確に伝え,不必要な費用を回避できます

このガイドは,CNC加工で使用される基本面粗さパラメータをカバーし,表面仕上げと加工プロセスとの関係を説明します.機械設計図の表面質を指定するための実用的な参照データを提供します.

表面の質感または表面の荒さとも呼ばれる表面塗装は,加工過程で生成される完全に平坦な表面からの微小な偏差を指します.すべての切削ツールが作業部品に特徴的なマークを残す表面の質が決定されるのは,これらのマークの大きさ,形状,位置です.

表面 仕上げ は 幾つ か の 実用 的 な 理由 に よっ て 重要 です.第一 に,ベアリング ジャーナル や 密封 インターフェース などの 配合 表面 は,摩擦 を 最小限に 抑え,早めに 磨き を 防ぐ ため に 滑らかな 仕上げ を 必要 と し て い ます.第2回3つ目は,塗装,塗装される表面,適正なコーティング粘着性を確保するために,最低粗さ要件を満たす必要があります..

CNC加工における表面仕上げを指定するために最も一般的に使用される2つのパラメータは,Ra (roughness average) とRz (mean roughness depth) である.Raは一般的な平均測定を提供する一方で,Rzはピークから谷までの極端を記録する時折深い傷や高いピークに敏感になります

Ra は,サンプリング長度全体における平均線からの絶対偏差の算術平均を表します.これは,エンジニアリング図面で最も広く使用されている表面仕上げパラメータであり,マイクロメートル (マイクロン) またはマイクロインチで指定されています..

Raは表面質の良い一般的指標ですが 限界があります小さな山頂や谷のある表面は,大きな傷跡のある表面と同じRa値を持つことができます.重要なシールやベアリングの用途では 完全には説明できないかもしれません

Rzは,サンプル取りの長さの内にある5つの最高峰と5つの最低谷間の平均距離を測定する.このパラメータは,個々の表面欠陥と極端な偏差により敏感です..

Rz は,単一の深層の傷が漏れ路を形成する表面を密封するのに特に有用であり,高いピークが早めの磨きを引き起こす軸承表面に使用されます.Rzは,典型的な加工表面では,Raより約4~10倍大きい.加工プロセスによって異なります.

標準的なCNCフレーズとターニングは,Ra1.6から3.2の範囲の表面を生産する.これは追加の加工を必要としないため,最も経済的な仕上げです.機械加工された表面は,ツールマークが目に見えるので,非重要な内部表面に適しています.外見が優先事項ではない構造部品.

精密加工は,最適化された切断パラメータ,鋭いツール,および遅いフィード速度によってRa 0.8 から 1.6 を達成します.この仕上げは,最小限の目に見えるツールマークを示し,軽い負荷付きベアリング表面にうまく機能一般的な密封面,および追加の仕上げ作業なしで専門的な外観を必要とする部品.

精密磨きで Ra 0.4 から 0 に達します.8精密なベアリングシート,水力シリンダー棒,シールインターフェイスに適した滑らかで均質な表面を生産します.研磨はコストとリードタイムを増加させますが,機械加工だけでは表面品質が著しく改善されます..

磨き作業では Ra 0.1 から 0 に達します.4, 高精度ベアリングアプリケーション,光学部品マウント,明るい反射仕上げを必要とする装飾部品のための非常に滑らかな表面を作成します.鏡磨きはRaを0以下を達成することができます.1 専門用途.

異なる加工プロセスにより,特徴的な表面仕上げが得られます.

• CNC ターニングRa 0.8 から 6.3 は,入力速さ,ツールノース半径,切断速度によって異なります.より細かい仕上げには,よりゆっくりした入力と鋭い挿入が必要です.
• CNCフレーシング標準的なエンドミールではRa1.6〜6.3です.ボールノズカット機とフェイスミールでは,最適化されたパラメータでRa0.8〜3.2を達成できます.
• 掘削標準掘削ではRa1.6から6.3まで.精密な掘削ではRa0.8から1.6まで改善されます.
• 退屈Ra 0.4 から 3.2 は,掘削道具の幾何学と切断条件に応じて,精密な掘削により,最も優れた穴表面の仕上げが得られます.
• 磨き: Ra 0.1 から 1.6 は,砂粒の大きさ,車輪速度,冷却液の条件によって異なります.シリンダ式磨削は,軸軸座席で最も一貫した結果を生成します.

エンジニアリング図面の表面仕上げを示す最も広く認められている規格は,ISO 1302で,荒さ値のグラフィックシンボルを使用しています.表面仕上げを指定する際には,パラメータ (Ra または Rz) を含む, マイクロメートルで表した数値,敷設方向や測定切断長などの特殊要件.

例えば,ラ 1.6 のスペシフィケーションは,平均粗さが1.6 マイクロメートルを超えないことを示しています.個々の欠陥がより重要な密封面では,Rz を Ra と並べて指定することで,追加の品質保証が得られます..

複数の要因がCNC加工で得られる表面仕上げに影響します.

• 切断パラメータ: 切断速度が高く,入料率が低い場合,表面が平らになる.しかし,速度が過度に高ければ,加工品の質が低下するツールの磨きが起こる.
• ツール状態: 鋭い,適切にプロファイルされた切削工具は,より良い仕上げを生成します.鈍いツールでは,より高い切削力と表面の撕裂が生成され,荒さ値が増加します.
• 工件材: アルミや銅のような柔らかい材料は,通常,ステンレス鋼やチタンなどの硬い合金よりもよりよい仕上げに加工されます.
• 硬さ: 作業部件と道具保持器の硬さは,表面の質に直接影響します.切削中に振動すると,荒さ測定を大幅に増加させるチャッターマークが生成されます.
• 冷却液: 適正 な 冷却 液 の 施し に よっ て,熱 の 蓄積 が 減少 し,切断 領域 から 切片 を 流し去り,特に 機械 に 難易 な 材料 の 表面 仕上げ が 改善 さ れ ます.

細かい表面仕上げには,より多くの時間,専門的なツール,および追加の操作が必要で,これらすべてがコストを増加させる.一般的ガイドラインとして,Ra 3.2からRa 1に移行する.機械加工コストに10〜20%を追加する標準加工と比較してコストを2倍にすることができます.

鍵は,各表面の容認可能な最も粗い仕上げを指定することです.非機能的な表面は,全体的な部品コストを最小限にするために,機械化された標準品質を維持する必要があります..

表面の仕上げパラメータとそのCNC加工プロセスとの関係を理解することで,各パーツの各表面に適した品質レベルを指定することができます.Ra と Rz を区別することで品質とコストのバランスをとることで 部品の性能と製造の経済性を最適化できます

表面仕上げの仕様や次のCNC加工プロジェクトについて議論するには,無料の相談と引上げのために Sinbo Precision に連絡してください.私たちのエンジニアリングチームは,あなたの特定のアプリケーション要件のための最適な表面仕上げ戦略を推奨することができます.