自動車トランスミッションシステムギア加工における産業用ロボットリニアガイドスライドブロックの応用事例

このケーススタディでは、当社のカスタム長リニアガイドスライドブロックが、有名な自動車メーカーのギア加工自動化フレキシブルマニュファクチャリングシステム（FMS）

I. プロジェクトの背景と課題お客様は、主に自動車用トランスミッションギア

1. を製造する大手自動車部品メーカーです。元のギア加工生産ラインは、以下の問題に直面していました。効率のボトルネック
2. : ギアの積み込み/取り出しと工程間の移動は、手作業または従来の搬送装置に依存しており、サイクルタイムが遅く、能力増強の制約となっていました。精度のリスク: 手作業または低精度の搬送は、ワークのクランプに微小なずれを引き起こし、その後の加工の位置決め精度（例：<0.1mmが必要）
3. に影響を与え、スクラップにつながる可能性もありました。柔軟性の欠如

: 製品の切り替えには、搬送ルートと設備の調整に時間がかかり、「多品種少量生産」の傾向への対応が困難でした。お客様は、ギア加工の完全自動化された搬送

II. ソリューションとカスタム設計お客様の課題に対処するため、このプロジェクトでは、複数の産業用ロボットと高精度CNC加工センター、インテリジェント検査装置で構成されるフレキシブルマニュファクチャリングセルを採用しました。その中で、

リニアガイドスライドブロック

は、ロボットトラック（7軸）と搬送装置の主要コンポーネントとして重要な役割を果たしました。図：自動車トランスミッションシステム製造における産業用ロボットフレキシブルマニュファクチャリングシステムの適用

1. 当社のカスタマイズサービスは、具体的に以下のように反映されました。:正確な長さのマッチング: お客様の生産ラインのレイアウトと、ロボットがカバーする必要のある加工センターの数に基づいて、ロボットの7軸（地上レール）のガイドレールの
2. 長さを正確に計算し、カスタマイズし、ロボットの作業範囲がすべてのワークステーションをシームレスにカバーできるようにしました。最適化された剛性と耐荷重: ロボット本体の総重量と動的負荷（FANUC M-210iDのようなモデルと同様）に、エンドオブアームツールとワークを加えて考慮し、
3. 中負荷のガイドレールとスライドブロックの組み合わせを推奨および提供し、ラジアル耐荷重38,024Nを確保し、高速往復運動中の究極の安定性を確保しました。高精度とスムーズさの保証: 選択されたガイドレールのスライドブロックは、±0.01mmの繰り返し位置決め精度と低摩擦特性を備えており、ロボットが各加工センターの積み込み位置で移動および停止する際の
4. 精度とスムーズさを確保し、位置決めの不正確さによって生じる品質リスクを源泉から削減しました。信頼性の高い保護: 作業場での油汚れ、湿気、微細な破片の可能性を考慮し、

のオプションを提供し、過酷な動作条件下でのガイドレールのスライドブロックの耐用年数とメンテナンス間隔を効果的に延長しました。

1. III. 加工実装プロセス当社のカスタムガイドを統合した自動ギア加工セルの動作フローは次のとおりです。
2. ブランクの積み込み: 6軸ロボットが材料ライブラリからギアブランクを取り出します。このロボットは、当社のカスタム長地上レールに取り付けられています。正確な搬送と位置決め: コマンドを受信すると、地上レールのサーボモーターが作動し、
3. 高剛性、低振動のリニアガイドを介してロボットをスムーズかつ迅速に移動させ、最初のCNCギアホブ盤の前面に移動させます。正確なクランプと加工: ロボットアームがブランクを機械チャックに正確に配置し、自動的にクランプします。この「供給」動作の精度は、地上レールの
4. 位置決め精度（±0.01mm）とロボットの繰り返し精度に直接依存します。ギアホブ盤加工が続きます。効率的な工程間移動: 最初の工程が完了すると、ロボットが部品を取り出します。地上レールが再び正確に移動し、ワークを次の機械（例：ギアシェーバー、ギアグラインダー）または検査ステーションに移動します。
5. ガイドレールの高速応答（0.1秒の高速応答）により、工程間移動のサイクルタイムが保証されます。完成品の取り出しと検査: すべての加工が完了すると、ロボットが完成したギアを

リアルタイム検出のためにオンライン測定器に配置し、最終的に完成品エリアにパレタイズします。プロセス全体を通して、カスタマイズされたリニアガイドは

のように機能し、ロボットが広大な加工セル内の任意の指定された位置に自由、迅速、かつ正確に移動できるようにします。

• IV. 適用結果とお客様からのフィードバックカスタムリニアガイドを搭載した自動化システムを導入した後、お客様は大きなメリットを達成しました。
• 生産効率の向上: 自動化されたロボット搬送が手作業に取って代わり、7x24時間の連続運転が可能になりました。ギア加工のサイクルタイムが短縮され、全体的な生産効率が大幅に向上しました。製品品質と一貫性の保証:
• 高精度ガイドレールにより、正確で信頼性の高いワークの搬送とクランプが保証され、位置ずれによる加工エラーとスクラップ率が削減され、製品品質の安定性が向上しました。
• 生産ラインの柔軟性の向上: プログラムを変更することにより、ロボットは移動経路とシーケンスを柔軟に調整でき、さまざまなギアモデルの加工フローの切り替えに容易に対応し、効率的なフレキシブル生産を実現しました。

かなりの投資回収: 初期投資は高額でしたが、効率、品質、人件費の最適化を考慮した包括的な計算により、お客様は妥当な投資回収期間を報告しました。お客様は、当社のカスタマイズ能力と製品の

、特に非標準の長さと厳格な精度要件を満たすことに非常に感謝していました。V. まとめこの自動車ギア加工のケースでは、カスタマイズされたリニアガイドスライドブロックは単なる伝達コンポーネントではなく、

キーイネーブラであり、自動化された生産ライン全体の効率、精度、信頼性を向上させました。緊密な需要と供給の協力と深いカスタマイズを通じて、お客様が実際の生産上の課題を解決し、インテリジェントなアップグレードを達成するのを支援することに成功しました。これは、産業用途向けに